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从08年到现在, 我们学习TPS已经1年多了, 200多人的车间精简到100人不到, 成果可见!

TPS难道是在变向的节约人力成本么? 员工们开始动摇, 惶恐不安.

真正的TPS, 不能只看到了外在的"形", 我们更要学到内在的"神".

重悟TPS的涵义

TPS-丰田生产系统 全称为Toyota Production System 又称为 TOYOTA Way ，其被人广泛采用的叫法为JIT生产系统。经过美国国际汽车计划研究协会研究发展后，发展为Lean Production system（精益生产系统）。TPS强调8个零管理：零缺陷、零库存、零交货期、零故障、零（无）纸文件、零事故、零废料、零人力资源浪费。 (摘自百度百科)

字面上看, TPS仅仅就是一种生产方式而已, 只因为丰田汽车公司(TOYOTA MOTOR CORPORATION)有了今日的光环, 也就成就了这套系统, 这也是众多企业盲目追求的原因.

深入来看, TPS是人类智慧的结晶, 在学习这套系统的时候, 我们必须发散自己的大脑才能真正领悟到其精髓.

BTW: 我一向不太认同台教老师说的:"最快的学习方法就是copy", 因为copy过来的东西不创新, 也只能是形式.

我们的现状

每次顾问来的时候, 就有一大堆的问题浮出水面, 这些问题非常琐碎, 杂乱, 可见我们连基本的形式都没有做好.

第一期TPS的时候, 团队成员要加班到很晚去做生产看板, 移动看板, post箱等等道具, 结果是输. (没做总结)

第二期TPS, 我们拿到了不错的奖项, 认真对待, 我们离第一名的差距简直可以用天地之别描述. (任在雾中)

第三期了, 团队的成员一个比一个泄气, 又回到了因TPS而TPS的状况, 问题接二连三.

三期来, 我们都没有真正的去用心做TPS, 所以我们完全都是TPS门外汉, 到底需要怎么做?

一起洗心革面

总结问题, 找出真因, 不断的革心才能做到成功. 下面是一些建议

1. 团队意识必须统一. 无心做的该杀就杀, 必须让团队用心去做.

2. 纠正员工观念. 不断的对员工讲解TPS的涵义, 让他们自己动脑动手, 把TPS的根扎进大脑.

3. 协作, 共好, 创新. 有了前面的基础, 就必须创造和谐的工作氛围, 让大家共好.

4. 实施书本知识. 把TPS书中的知识应用到部门中, 理解TPS, 找到做TPS的乐趣.

5. 创新TPS. 不断的改善, 不断的成功, 找到属于自己本地化的"TPS". (也就是我们自己的生产方式)

我们要做的还有很多

做到上面说的就会成功吗? 答案是No, 学习是没有极限的, 永无止境.

刚才提供的东西不过也是理论而已, 我们在去实践的时候会发现许多形形色色的问题. 只要用"心"就能迎面而解.

所谓"受之于鱼不如授之于渔", 我们必须先掌握TPS的"神"后, 才能知道如何去钓好这只鱼.

这是一份从心里面写出的TPS心得体会, 必须用心, 才能抓到TPS的"神", 而不是"形".

TPS在现实生活的应用

大家看到最多的就是路边摊, 一个人, 一个烧烤车.

把材料放到前面供客人选择(一品一单一储位), 当少于2个或者3个时候进行补货(安全库存管控).

烧烤的时候把材料放到顺手的地方(减少L/T), 烤熟以后交货给客户(顺序生产).

End